Le surimi (en japonais , surimi, « poisson haché ») est un produit alimentaire. Il est réalisé à base de chair de poisson blanc, traditionnellement le colin d’Alaska ou le merlan bleu, mais depuis des temps plus récents des espèces moins nobles sont entrées dans sa composition. Il peut se présenter sous diverses formes : bâtonnets, dés, médaillons, émietté, découpé en tranches, ou en forme de corps de crustacé.

Le surimi est un produit qui fut créé au Japon par les femmes de pêcheurs et leurs enfants, pendant le XVIIe siècle, où il portait le nom de kamaboko (littéralement chair de poisson). Le procédé de fabrication permettait alors de conserver le poisson par salage afin de pouvoir le consommer même hors des périodes de pêche.

Dans les années 1970, la pénurie de chair de crabe dans l’archipel nippon entraîne les cuisiniers japonais à puiser dans leurs traditions culinaires pour inventer le Kani-Kamaboko (littéralement chair de poisson au crabe). Son succès est vite dépassé par la mode des sushis, si bien qu’on lui trouve un autre débouché : l’exportation vers les pays occidentaux des surimis (au Japon, le surimi désigne une espèce de boulette de chair de poisson frais et pas l’imitation de crabe comme le surimi exporté).

En 1985, les premiers « bâtonnets de crabe » font leur apparition sur le marché français. Le peu médiatique Kani-Kamaboko doit laisser sa place aux « bâtonnets de surimi saveur crabe », dénomination un peu longue qui sera remplacée par le terme surimi.

La fabrication se déroule en deux étapes principales :

– La première étape se déroule en mer. À bord de bateaux-usines, les poissons sont pêchés, étêtés, et vidés. Les filets sont ensuite mixés, lavés plusieurs fois à l’eau douce, pressés. On élimine les protéines solubles (enzymes), le sang, le gras, les tissus conjonctifs. Ces étapes permettent de former le « surimi base ». Celui-ci se présente sous forme d’une pâte blanche sans goût, riche en protéines et pauvre en lipides. On ajoute au surimi base des cryoprotectants pour améliorer la résistance des protéines au froid : polyphosphates, sucre, sorbitol. Cette pâte va ensuite être congelée à -30 °C en plaques de 10 kg afin d’être conservées jusqu’au retour à terre.
– La deuxième étape est réalisée à terre. Le surimi base est tout d’abord contrôlé lors de l’entrée à l’usine (contrôle de blancheur, de force du gel, microbiologique, etc.). Plusieurs additifs vont lui être ajoutés : fécule (de pomme de terre ou de blé), blanc d’œuf, huile, sel, sorbitol, sulfate de calcium, arômes (naturels ou artificiels de crabe, crevette, langouste, etc.), colorants (le paprika desépicé est utilisé pour colorer la surface du surimi en orange), etc. La pâte est ensuite travaillée et étalée en fine couche pour être cuite à la vapeur. Elle est enfin mise en forme (généralement enroulée et scarifiée), conditionnée, et pasteurisée.

Avec une consommation estimée de 500 000 tonnes par an, le Japon est le premier consommateur et producteur mondial de surimi. Avec plus de 50 000 tonnes de consommation en 2006 et en 2007, la France en est le premier consommateur européen, devant l’Espagne (environ 30-35 000 tonnes), puis l’Italie et le Royaume-Uni (environ 10 000 tonnes).

En France, la norme AFNOR impose que le surimi de base soit constitué d’un minimum de 85 % de chair de poissons et que les miettes, bâtonnets, dés, médaillons de surimi comportent au moins 35 % de surimi base (soit moins de 30 % de chair de poissons pour les préparations commerciales couramment vendues).